摘 要：隨著我國產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型升級，城鎮(zhèn)化和工業(yè)化進程的加速，國內(nèi)經(jīng)濟增速放緩，導(dǎo)致電力需求急劇下降。同時，由能源生產(chǎn)和消費、技術(shù)和體制革命，還有國際合作新主張帶來的環(huán)境形勢沖擊，讓電力行業(yè)這個污染排放大戶在環(huán)境治理和全球變暖的雙重壓力下，需要進行全面深化的改革。在這樣的形勢下，如何讓我國電力發(fā)展順應(yīng)當今的經(jīng)濟發(fā)展態(tài)勢，在保障經(jīng)濟建設(shè)的同時，也能解決環(huán)境污染的問題，實現(xiàn)清潔、高效、可持續(xù)性發(fā)展顯得尤為重要。該文以貴州盤江電力投資有限公司為例，整合電廠所提出的循環(huán)經(jīng)濟體系，從各方面探討總結(jié)該電廠解決實際內(nèi)容及技術(shù)路線。而所提出得相應(yīng)措施，對燃煤電廠環(huán)境保護體系的建立和強化有借鑒作用，為今后火電廠在整個生命周期建設(shè)中發(fā)揮最大的綜合效益，同時提高火電廠在節(jié)能減排方向上的競爭力，具有前瞻性的意義。

　　關(guān)鍵詞：燃煤電廠 資源互補利用 循環(huán)經(jīng)濟 大宗廢棄物綜合利用

　　電力是我國國民經(jīng)濟發(fā)展的命脈。自改革開放以來，我國經(jīng)濟水平高速增長，人民生活水平不斷提升，這些都離不開電力行業(yè)的發(fā)展。中國能源政策綜合評價(IPAC)模型研究組對我國電力部門的未來發(fā)展進行預(yù)測，結(jié)果表明，到2030年中國電力裝機容量將繼續(xù)增加到12.4億kW，發(fā)電量增加到5.95萬億kW。

　　燃煤電廠的裝機容量即將達6.0億kW，其中占發(fā)電產(chǎn)業(yè)的60%。但燃煤電廠在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的二氧化硫以及廢水、粉塵、氮氧化物、溫室氣體[1]等多種污染物，燃煤電廠[2]環(huán)境污染問題日益突出，使其發(fā)展與建設(shè)都受到環(huán)境的嚴重制約，使我國電力工業(yè)及能源發(fā)展面臨著嚴峻的環(huán)境挑戰(zhàn)，因此燃煤電廠的循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展和大宗廢棄物綜合利用成為了必要。循環(huán)經(jīng)濟[3-4]使以“減量化、再利用、資源化”為原則，以資源的高效循環(huán)利用為核心，形成低成本、低能耗、高產(chǎn)出、少排放、可循環(huán)、能持續(xù)的集約型經(jīng)濟增長方式，形成“資源—產(chǎn)品—廢物—再生資源”的資源循環(huán)經(jīng)濟利用模式。而推進大宗固體廢物綜合利用促進資源循環(huán)利用產(chǎn)業(yè)發(fā)展。這種將整體防范的環(huán)境可持續(xù)應(yīng)用于電廠工業(yè)過程、所出產(chǎn)品及后續(xù)服務(wù)中，保持以減少人類及環(huán)境風(fēng)險和增加生態(tài)效率的原則。突出了環(huán)境倡議、生態(tài)效率、全生命周期、整體預(yù)防等重要理念。

　　貴州盤江電投發(fā)電有限公司(曾用名：貴州黔桂發(fā)電有限責(zé)任公司，以下簡稱盤江電投)(見圖1)始建于1989年，公司按照“減量化—再利用—資源化”的循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展宗旨，積極策劃電及大宗廢棄物綜合利用，其中煤焦化、建材、貿(mào)易、房地產(chǎn)等多元化發(fā)展，開創(chuàng)了一條集發(fā)電、煤焦化、建材等為一體的獨具特色的循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展道路。將資源循環(huán)利用，污水廢物等嚴格把控，已初步形成盤縣區(qū)域循環(huán)經(jīng)濟體系和清潔生產(chǎn)的路線[5](見圖2)。

　　1 實際運用的循環(huán)經(jīng)濟體系及生產(chǎn)工藝路線領(lǐng)域

　　1.1 電廠循環(huán)水利用過程

　　目前電廠廢水[6]根據(jù)其來源分成3類：(1)低含鹽量廢水，如工業(yè)冷卻水系統(tǒng)排水以及生活污水等，經(jīng)過處理之后可作為新鮮水進行使用，回用時不需要脫鹽處理工作。(2)高含鹽量廢水，如脫硫廢水及樹脂再生廢水[7]，對這種水進行回用，建議進行脫鹽處理工作，除去鹽分滿足用水要求。(3)可循環(huán)使用廢水，通常情況下含有很多的懸浮物質(zhì)，一般采用物理沉淀后再進行高效凈化器處理，過濾合格后的水進行循環(huán)利用。國家對于排放水有著嚴格的要求，在廠區(qū)排污總退水口加裝在線監(jiān)測排污裝置，所有污水達到標準后才能排放。循環(huán)水一般要通過電廠中水處理系統(tǒng)達到用水的使用標準才可以使用給毗鄰的焦化廠提供工業(yè)用水，也可以作為電廠吸收塔的補充水，如圖3所示。

　　盤江電投2×660MW火力發(fā)電機組脫硫系統(tǒng)每年利用200萬t焦化裝置生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的100m3/h廢水，焦化廢水采用A2/O(厭氧/缺氧/好氧)生物性脫氮及高級氧化經(jīng)過深化處理后，合格的水送入發(fā)電機組脫硫系統(tǒng)除霧器噴淋沖洗及制漿系統(tǒng)綜合利用，發(fā)電機組脫硫系統(tǒng)設(shè)計補充耗水量300t/h，每年機組脫硫除霧器沖洗耗水量37萬t，制漿系統(tǒng)耗水量50萬t，經(jīng)處理后的焦化中水得到利用，達到了節(jié)能減排目的，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟及社會效益。為了進一步優(yōu)化焦化廢水綜合利用，擬對相關(guān)系統(tǒng)進行改造后，將焦化處理后的中水接入發(fā)電機組脫硫系統(tǒng)補充水的循環(huán)水系統(tǒng)，拓寬用水方式，達到全部利用目的。圖4為盤江電投水系統(tǒng)。

　　1.2 焦爐煤氣提液化天然氣(LNG)后剩余富氫氣體綜合利用技術(shù)(替代燃油)

　　盤江電投于2004年涉足并成立煤焦化產(chǎn)業(yè)(天能公司)，與電廠毗鄰，原來焦化廠生產(chǎn)用電直接取自電廠，現(xiàn)在建立配套的自備電廠以滿足天能焦化的內(nèi)部用電需求。同時，焦化廠每年所產(chǎn)出的煤氣和中泥煤直接供給電廠發(fā)電，既對電煤及時進行供應(yīng)，又使得煤炭資源得到了充分利用，這種互補所形成的循環(huán)經(jīng)濟模式，既有利地降低了生產(chǎn)所需成本，也有效地減少了環(huán)境污染。為進一步優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提升市場競爭力，盤江電投投資并實行焦爐煤氣提LNG后剩余富氫氣體[8]綜合利用技術(shù)成為該循環(huán)項目的重要指標之一。其生產(chǎn)工藝路線為通過膜分離裝置得到的焦爐煤氣降溫后，并隨之進入低溫精餾塔，而H2將從精餾塔頂部抽出，經(jīng)過輸送管道送至發(fā)電廠鍋爐燃燒系統(tǒng)，通過鍋爐各層燃燒器的分布將富氫氣體及馳放氣送入爐膛內(nèi)燃燒，加熱給水，為鍋爐提供熱量，也在制粉一次風(fēng)系統(tǒng)增加燃氣增壓風(fēng)機，提高一次風(fēng)風(fēng)溫，為制粉系統(tǒng)提供磨制煤粉的足夠的干燥出力，提高制粉出力，以達到充分利用焦爐煤氣及提LNG后的剩余燃氣，達到低負荷穩(wěn)燃和助燃的目的，從而大大降低生產(chǎn)能耗，降低大宗廢棄物粉煤灰的生產(chǎn)，減少煙道和“四管”的磨損，進一步提高機組得安全性能、經(jīng)濟效益和其穩(wěn)定運行。盤江電投充分利用天能焦化產(chǎn)生的富余燃氣，在電廠實現(xiàn)了三項燃氣燃燒方式：第一項是直接在鍋爐爐膛內(nèi)燃燒，使其爐膛內(nèi)燃燒旺盛，加熱給水，為鍋爐提供充足的熱量;第二項是加熱一次風(fēng)，通過一次風(fēng)干燥和輸送煤粉，方便點燃電煤并啟動汽輪機，但要嚴格控制壓力及其溫度;第三項是加熱鍋爐排除的煙氣溫度，確保煙氣溫度超過300℃，實現(xiàn)脫硝催化劑全過程投入，由于電廠所使用的脫硝催化劑活性溫度在300℃及以上。因此通過設(shè)計3種燃燒方式，將焦化廠的焦爐煤氣及提LNG的富余燃氣送入電廠燃燒，是為了清潔生產(chǎn)并產(chǎn)生一定的循環(huán)經(jīng)濟效應(yīng)，圖5為焦化廠產(chǎn)生的富余燃氣在電廠實際應(yīng)用的工藝圖。

　　1.3 電廠粉煤灰、脫硫石膏產(chǎn)業(yè)鏈循環(huán)過程及水、電、汽、氨產(chǎn)業(yè)

　　盤江電投石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝，而產(chǎn)生的副產(chǎn)物為石膏及發(fā)電產(chǎn)生的粉煤灰和爐渣。粉煤灰分選商品等級灰，可分為一級灰和二級灰。一級灰售出價格較高甚至可用于國家大型水電站的建設(shè)。石膏板及水泥行業(yè)都是耗能大戶， 也又都有大量的余熱可重新利用，在政府相關(guān)部門要求下成立水泥、石膏資源綜合利用產(chǎn)業(yè)的相關(guān)企業(yè)。

　　而發(fā)電所產(chǎn)生的粉煤灰、爐渣、脫硫石膏運輸至附近水泥生產(chǎn)企業(yè)，且大部分用于生產(chǎn)水泥、新型墻材、公路筑路及水電站筑壩的建設(shè)[9]。而二者結(jié)合的好處為能上下游聯(lián)動， 并優(yōu)化資源得配置(其中電廠脫硫工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物石膏為石膏板廠和水泥廠的原料，而發(fā)電所產(chǎn)生的粉煤灰是水泥廠的原料)，物流配置和能耗組合， 降低能耗及成本， 減排污染物，打造資源化利用工業(yè)副產(chǎn)物的節(jié)約型社會。與電廠毗鄰的天能公司原先所有用水、電、汽由電廠提供，現(xiàn)在已建有余熱發(fā)電系統(tǒng)，用電可實現(xiàn)自給自足。另外，所產(chǎn)生的無水氨將直接送電廠供給脫硝系統(tǒng)作為原料，圖6為粉煤灰、脫硫石膏產(chǎn)業(yè)鏈。

　　1.4 電廠煤泥的節(jié)能減排循環(huán)利用

　　為解決公司產(chǎn)生的大量煤泥無法處置的現(xiàn)狀，其中天能焦化的兩家洗煤廠洗選能力總合達到400萬t，加上周邊有大量的洗煤廠，如此大量的煤泥若沒有完善的處理和利用途徑，不但對環(huán)境造成威脅，而且是對資源的極大浪費。公司決定對現(xiàn)有煤粉爐機組摻燒煤泥比例進行具體研究論證并推行，以實現(xiàn)創(chuàng)新與節(jié)能環(huán)保并舉方式。煤泥輸送系統(tǒng)輸送的煤泥含有30%左右水分，一是輸送至給煤機使用時，經(jīng)常因煤泥過稀堵塞給煤機，將之改接到磨煤機進口，并適當挺高磨煤機混合風(fēng)溫，減少堵管現(xiàn)象，煤泥的摻燒減低了電煤的消耗。二是加裝熱一次風(fēng)管道燃燒器解決磨機所需干燥出力的問題。

　　三是將泥煤輸送系統(tǒng)與磨機進行優(yōu)化改造，實現(xiàn)系統(tǒng)一體化。其創(chuàng)新點在于：一是泥煤由煤泥輸送系統(tǒng)管道直接進入中速磨煤機，改變了一般煤粉爐燃料通過原煤斗給煤機進入磨機的方式，解決了磨機進入磨機前堵斷的技術(shù)難題;二是充分利用循環(huán)經(jīng)濟的優(yōu)勢，加裝熱一次風(fēng)管道燃燒器提高熱一次風(fēng)溫。圖7為煤泥的節(jié)能減排循環(huán)利用。

　　2 單一發(fā)電產(chǎn)業(yè)面臨的形勢分析及循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)項目實施情況分析

　　盤江電投于2003年的裝機容量占全貴州電網(wǎng)的12%左右，而發(fā)電量為80.45億kWh，占當年全貴州電網(wǎng)發(fā)電量的17%。按照“西電東送”的整體規(guī)劃，同時隨著國家電力體制改革進一步深入，國家能源政策和結(jié)構(gòu)的調(diào)整，新能源、水電、核電所占比重必將逐漸增大。而伴隨國家環(huán)保節(jié)能政策和行業(yè)準入的限制深入，燃煤發(fā)電所占比例必將下滑。電煤供給不足也已開始逐漸顯現(xiàn)，擺在盤江電投面前的是一道生存與發(fā)展、穩(wěn)定與責(zé)任的課題，面對嚴峻的形勢，必須走資源綜合利用發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟路子，確保公司持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展。根據(jù)盤江電投實際，結(jié)合廢棄物排放情況以及盤縣豐富的煤炭資源優(yōu)勢，以發(fā)電、煤化工、建材三大產(chǎn)業(yè)銜接為基礎(chǔ)(見圖8)，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)間的循環(huán)利用，構(gòu)建循環(huán)經(jīng)濟框架，尋求新的經(jīng)濟增長點，帶動公司的全面發(fā)展[12]。

　　3 電廠循環(huán)經(jīng)濟的實際利用情況前后的分析

　　3.1 循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)效益成果分析

　　過去幾年國家鼓勵類產(chǎn)業(yè)包含焦化產(chǎn)業(yè)[14-15]，從2005—2008年累計減免所得稅5998萬元。中泥煤和煤氣產(chǎn)業(yè)鏈共為發(fā)電增加經(jīng)濟效益約10279.5萬元，其中燃油約880萬元、排污費390萬元、減少灰渣運輸費用113.5萬元、節(jié)約灰壩庫容11.7萬m3相當于減少生產(chǎn)成本費用655萬元、廠用電約337萬元、減少燃煤成本費用約7904萬元，同時因摻燒焦爐煤氣[11]還提高了鍋爐的燃燒熱穩(wěn)定性和減少其“四管”磨損，減少非計劃停運次數(shù)和非計劃降出力，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。而水泥行業(yè)投產(chǎn)后，因符合國家政策中規(guī)定在生產(chǎn)原料中廢渣摻兌比例不低于30%，將享受增值稅即征即退的優(yōu)惠政策，盤縣水泥生產(chǎn)線每年按生產(chǎn)120萬t計算可增效約2600萬元，余熱發(fā)電間接增效1000萬元以上;修文水泥生產(chǎn)線每年按生產(chǎn)200萬t計算可增效約4600萬元，余熱發(fā)電間接增效1800萬以上;同時盤縣水泥生產(chǎn)線每年消耗粉煤灰預(yù)計為產(chǎn)業(yè)間接增加經(jīng)濟效益約500萬元。

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